我国是陶瓷生产大国，日用陶瓷和建筑卫生陶瓷的产量均位居世界前列。传统陶瓷工业是大气污染重点行业之一，制粉工段是能耗高、污染重的主要环节，排放出大量大气污染物和CO2。

  干法制粉因其节能、低碳、高效等特点成为陶瓷行业重要的节能减排技术之一。干法制粉技术能在制粉过程中，减少60%左右的能源消耗，由于没喷雾造粒的过程，也减少了废水、废气的排放。

  从20世纪80年代起，我国陶瓷粉料制备技术经历了多个发展阶段并逐步形成两种制粉工艺即湿法制粉和干法制粉。

  传统湿法制粉，需要消耗大量的热能，排放大量的温室气体及烟尘废气，因此导致巨大的能源浪费、资源浪费及环境污染，是建筑陶瓷行业成为高能耗、高污染行业的根本原因之一。

  干法制粉工艺是通过湿化干细粉料（雾化水滴的方式），以湿化水核的表面张力吸附团聚干细粉，再通过外界机械力（造粒机）的强化整合，形成表面多棱角形状不规则的实心颗粒料。

  与湿法制粉工艺相比，其具有节水减能、投资低、见效快和生产流程简单等优势，已成为建陶行业的研究热点之一。

  干法制粉清洁化技术是指在陶瓷粉料的制备过程中，通过使用先进的工艺技术，包括原料均化、高效率节约能源的粉磨系统、粉料造粒系统、粉料干燥系统、粉尘的捕集系统等工艺技术。

  原料粉磨：陶瓷原料粉磨是陶瓷干法制粉中耗电最多的环节，它的节能、可靠稳定成为陶瓷干法制粉工艺中的主要的因素，因此干法粉磨机成为陶瓷干法制粉中的关键设备之一。

  制粉造粒：为使得雾化水与粉料充分接触，得到更多的颗粒料，大多数都会采取过湿造粒，即粉料的含水率一般都高于实际压制成形需要粉料的含水率，在工艺上就需要将这部分水分干燥，需要一部分热空气。

  粉料的干燥：为了使得雾化水能够充分的湿化细粉，实现较好的造粒效果，大多数都会使得造粒粉料的原始水分大于成形工艺所需粉料的水分，在工艺设计上，就要对造粒的过湿粉料进行干燥。

  粉尘捕集：整一个完整的过程中绝大多数都是陶瓷的干粉料在流动，易引起系统的扬尘点增多、制粉车间的工作环境恶化，同时系统产生的粉尘会对周围环境产生污染，在工艺上需做好系统的除尘设计。

  尽管干法制粉具有节水节能低碳等优势，但由于干法制粉工艺制得的粉料细粉偏多，粉料流动性稍差等客观原因，该工艺一直难以在传统建筑陶瓷行业大规模推广。但随机械设计、自动化控制和制粉技术的发展，干法制粉技术一定会对建陶行业节能降碳做出相应贡献。